Baza jest naprawdę tajna. Nie ma szyldu, strzałki, informacji na dzwonku. Nie ma też dzwonka. Gdy podjeżdżam pod dom, wita mnie pies, za którym zaraz wychodzi Adrian – głównodowodzący operacji.
Made in Poland
Ruda Kozielska jest niewielką miejscowością otoczoną cysterskimi lasami, można powiedzieć w środku ,,nigdzie”. Doskonale znam to miejsce, bo to trasa moich szosowych i przełajowych rund spod domu. Przed wojną należała do Niemiec, podobnie jak Racibórz, Rudy Raciborskie i niedalekie Gliwice. Jesteśmy na Górnym Śląsku, dziesięć kilometrów stąd znajduje się spora Elektrownia Rybnik, ale Ruda Kozielska jest jak miejscowość na wakacje. To tutaj powstają zębatki, na których jeździ Hurom Sławno i CST 7R MTB Team. Rozmawiamy z Adrianem Banasiem – pomysłodawcą, projektantem i właścicielem Banless.
BIKE: Nie ma szyldu. Chyba nie trafiają do ciebie ludzie z ulicy?
Adrian Banaś: Szyld będzie już wkrótce, kiedy przeprowadzimy się do nowej lokalizacji, to znaczy dwa metry dalej.
Nowe pomieszczenie z betonową posadzką jest przestronne, sufit z jasnego drewna, więcej światła. ,,Będzie miejsce na ekspozycję historycznych prototypów” – mówi Adrian. Wszędzie stoją rowery, między innymi gravelówka, karbonowy full enduro. Ktoś tu jeździ na rowerze, myślę.
Kiedy wszystko się zaczęlo?
Około trzy lata temu. Jako operator CNC miałem dostęp do maszyn, więc gdy w Internecie pojawił się post o zębatkach z nierdzewki i jednocześnie informacja o dwuletnim czasie oczekiwania, wpadł mi do głowy pewien pomysł. Pomysłu pewnie by nie było, gdyby nie moje pasje – rower i obróbka skrawaniem. Kiedy zacząłem dopytywać znajomych, kilka osób wyraziło zainteresowanie taką nierdzewną tarczą. Pokombinowaliśmy, zrobiliśmy kilka sztuk, sprzedaliśmy po kosztach i cóż, wpadliśmy po uszy. Nie wypadało zarzucić tego pomysłu, skoro ludziom spodobały się nasze zębatki.
Projekt Adriana i jego własne wykonanie, poza elektryka, która zajmował się znajomy. Zaleta doświadczenia i wiedzy zdobytej w szkole zawodowej. Efekt finalny kosztował jedna trzecia ceny fabrycznej.
Czy aby być operatorem maszyny CNC, trzeba skończyć jakąś szkołę?
Nie wiem, czy obecnie trzeba (śmiech). Jest tak ogromne zapotrzebowanie na pracowników w tej branży, że, mam wrażenie, przyjmuje się każdego. Kiedy ja zaczynałem pracę, byłem absolwentem zasadniczej szkoły zawodowej o takim profilu. Wybór okazał się moją najlepszą zawodową decyzją. Początkowo w ogóle się tym nie interesowałem, a z czasem mój zawód przerodził się w ogromną pasję. Mnóstwa rzeczy nauczyłem się w szkole podczas praktyk i do dziś zawodowo jestem operatorem CNC na etacie. Jeszcze. Niedługo chyba będę musiał więcej uwagi poświęcić firmie.
Jak wygląda proces powstawania zębatki?
Rozpoczyna się od płaskiego rysunku. Kolejnym krokiem jest stworzenie trójwymiarowego modelu. Najbardziej skomplikowanym etapem jest programowanie maszyny, by ta ,,zrozumiała”, czego się od niej wymaga. Na początku było dużo nauki, dużo nieudanych prób, kilka decyzji, by ,,rzucić to wszystko w cholerę”, ale zawsze wracałem. W końcu zaczęło wszystko wychodzić tak, jak sobie to wyobrażałem na początku. Po wycięciu kształtu prawie gotowa zębatka trafia do hałaśliwego urządzenia (Adrian demonstruje przez dosłownie parę sekund jego możliwości zakłócania ciszy), które wypełnione małymi ceramicznymi cylinderkami, wibrując, poleruje ostre krawędzie wrzuconych zębatek. Następnie zębatki są anodowane. Ten proces zlecony jest podwykonawcy i ostatecznie na zębatce laserem grawerowane są napisy. Laser i maszyna do polerowania są najnowszymi nabytkami. Bardzo przyspieszyło to produkcję, wcześniej obie fazy produkcji obsługiwali podwykonawcy.
Cała formatka waży 400 g, zębatka 50 g, odpad, który widać na zdjęciu – prawie 200 g.
Jak powstają nowości? Gdzie szukasz inspiracji?
Najwięcej w tej kwestii mają do powiedzenia klienci. To oni mówią, czego potrzebują, czego poszukują, co chcieliby przetestować. Jeśli pytania się powtarzają, zaczynam badać temat. Muszę sobie odpowiedzieć na pytanie, jak można to wykonać, ale przede wszystkim, czy ma szansę się sprzedać. Nie sztuką jest spędzić kilka miesięcy nad koncepcją czegoś, co sprzeda się w dwóch egzemplarzach. Szkoda energii. Tak naprawdę czas pracy maszyny jest ułamkiem czasu, który potrzebny jest na stworzenie nowego modelu. Muszą powstać prototypy i ktoś je musi przetestować. Taco, nasza osłonka na zębatkę, zanim przybrała obecny kształt, przez półtorej roku przechodziła kolejne fazy dorastania do pełnoprawnego użytecznego komponentu. Taco miało chronić i wyglądać. Zanim dopracowaliśmy obie cechy, uciekło nam półtora roku.
Dużo rzeczy, czasem w jednym egzemplarzu, przetestowałem we własnym rowerze, na przykład tarczę 48 zębów do kasety Shimano XT. Czasem w kilku egzemplarzach, dawniej produkowaliśmy tarcze 42-zębowe montowane zamiast 36. Myślałem nad stworzeniem kasety z jednego kawałka metalu, ale to tak trudna rzecz, że zaczyna się z całą mocą pojmować, dlaczego najwyższe kasety SRAM Eagle są tak drogie! Kiedy praca jest pasją, różne rzeczy przychodzą do głowy.
Jak wyglądają testy?
Każdy nowy produkt przechodzi przez testy. Dostają je jeżdżący dużo zawodnicy. To oni pomagają mi dopracować ostateczną wersję, przemyśleć poprawki. Kiedy dopracowywaliśmy pierwsze owalne zębatki, było po kilka wersji dla danego obwodu. Chcieliśmy wypracować w ten sposób kształt o najwyższej skuteczności. Mam jeszcze mój pierwszy prototyp owalu. Sam go testowałem. Pojechałem na nim w góry i byłem totalnie zawiedziony. Fanaberie, pomyślałem, to nie działa. Ale usiadłem do tego, jeszcze raz przemyślałem temat, trochę podpatrzyłem u innych. „Wyciąłem” kolejny prototyp i trochę się moje odczucia zmieniły. Wiesz, pracuję w garażu, mam garażowe metody, ale HP też powstało w garażu.
Czy wszystkie owalne zębatki mają taki sam stopień spłaszczenia?
Tak. Produkuję wszystkie owale w tym samym kształcie. W rzucie wszystkie mają kształt takiego samego jajka. Różnią się tylko liczbą zębów i typem mocowania.
Jak doszedłeś do ostatecznego kształtu? Owalne zębatki wydają się stanowić większą część oferty. Czy poza tym, że się sprzedają, coś potwierdza potrzebę ich oferowania? Robiłeś testy, które są w stanie potwierdzić ich przydatność i przewagą nad okrągłymi?
Mozolnie szło (śmiech). Było sporo prototypów. Różny procent spłaszczenia, różne przesunięcie najwyższego punktu względem ramion korby. I testowaliśmy. Kilku zaufanych zawodników, ja sam. W końcu wybraliśmy kształt, który został naszym wzorcem. Po wybraniu kształtu testowaliśmy również większe rozmiary, żeby zyskać pewność, że w przypadku większej liczby zębów noga tak samo reaguje na wybrane spłaszczenie i przesunięcie najwyższego punktu. To była praca jak przed wiekami. Zrobić i sprawdzić, czy działa. Z doświadczenia wiem, że owalna zębatka zaczyna się sprawdzać w trudnym i ciężkim terenie. Jej działanie na płaskim jest mniej znaczące i mniej odczuwalne, początkowo nawet może się wydawać, że przeszkadza.
Sam jeździsz na owalu. (Podczas rozmowy mam przed sobą gravelówkę Adriana z 40-zębową owalną tarczą).
Tak. W każdym z moich rowerów mam owalną tarczę. Powoli chcę wycofać niektóre okrągłe modele z oferty. Sprzedają się głównie owale.
Kto jeździ na zębatkach Banless?
Hurom Sławno, z nimi super mi się współpracuje. CST 7R MTB Team, Singletrack Trips – ekipa z Krakowa organizująca obozy MTB, Rowerowe Podhale, Mariusz Bryja i Robert Piekara z Kross Enduro Team, Mamba on Bike.
Gdzie produkujesz swoje części?
W garażu (śmiech). Wszystko dzieje się lokalnie. Materiał dostarcza firma z Katowic, anodowanie odbywa się w Czeladzi, kilka kilometrów za Katowicami. Nie sięgam nigdzie daleko. Czasem sam wiozę gotowe zębatki do anodowania, jeśli zależy mi na czasie. Lokalnie to działa lepiej.
Czy kontrolujesz wszystkie etapy procesu? Od wycinania kształtów, przez anodowanie i grawerowanie?
Widzę efekt, ale na przykład w przypadku anodowania nie mam na to wpływu. Robi to podwykonawca. Poza anodowaniem produkcja jest w moich rękach.
Najbliższe plany? Nad czym teraz pracujesz?
Rozszerzyć rynek. Myślę, żeby wyjść poza Polskę. Mam też taki mały projekt, nad którym pracuję i o którym nie chcę jeszcze mówić, póki nie mam pewności, że będzie działał.
Asortyment będzie stały, nie planuję rozszerzenia oferty, raczej dążę do tego, by sprzedać do końca mniej popularne komponenty i skupić się na najbardziej pożądanych zębatkach.
Czy myślisz o eksperymentach z kompozytami?
Na razie nie, to ciężki temat. Myślałem o prowadnicach do łańcucha, podobałyby mi się zębatki z karbonowymi elementami, ale to wymaga ogromnej pracy, opracowania. Inne maszyny, inne materiały. Teraz brakuje mi czasu.
Absolutny przebój, najpopularniejszy produkt?
Chyba nie ma takiego. Zębatki z 30 lub 32 zębami dobrze się sprzedają, 34 też nie gorzej. Banless jest znany z owali, dlatego można powiedzieć, że najpopularniejszy jest owal z trzydziestoma dwoma zębami. Ale jakoś nie odbieram tego jako przeboju. Miesięcznie sprzedaję około stu zębatek. To efekt, który przerósł moje najśmielsze oczekiwania, gdy zaczynałem i frezowałem moją pierwszą zębatkę z nierdzewki, nie myśląc jeszcze w ogóle o założeniu firmy. Nie sądziłem, że tak się to rozwinie. Jestem bardzo szczęśliwy, że udało mi się uczynić z pasji sposób na życie. Myślę sobie, że kiedy będę mógł rzucić pracę na etacie, będę jeszcze szczęśliwszy, bo wtedy, mam nadzieję, w końcu będę miał więcej czasu na rower.
Życzymy Adrianowi realizacji planów, sukcesów zawodowych i trzymamy kciuki za jego jeżdżenie.
Przeczytaj również:
Enduro dylematy – co na głowę?
Motherbiker – matka od jeżdżenia na rowerze
„Trzeba chcieć” – wywiad z Lael Wilcox
