Home Ludzie Reportaże Made in Poland: kultowe Zumbi z myślenickim DH w tle

Made in Poland: kultowe Zumbi z myślenickim DH w tle

0
783

Zumbi to kolejna niewielka polska manufaktura, którą odwiedziliśmy w ramach cyklu Made In Poland. A tak naprawdę duży garaż. Jej początki sięgają nowego tysiąclecia, jednak idea budowy rowerów zaczęła rozwijać się w głowie Pawła wiele lat wcześniej…

 

Na rowerze zacząłem jeździć na początku lat dziewięćdziesiątych. W tamtym czasie ludzie wariowali na punkcie roweru górskiego. Jeździłem wtedy cross country (zjazd stał się popularny dopiero w drugiej połowie dekady). W Polsce powstały pierwsze trasy zjazdowe, jak choćby ta w Myślenicach (zachęcamy do lektury artykułu o tym miejscu w Bike 2/2014 – przyp. red.). Sam brałem udział w budowie kilku z nich i zacząłem ścigać się w DH. Sprzęt zjazdowy był w owym czasie bardzo drogi, a sposób, w jaki działał, był daleki od ideału. Postanowiłem opracować własne rozwiązania i skonstruować rower, który spełni moje oczekiwania.

 

W tym momencie wzrok sam powędrował do… główki sterowej zmasakrowanego Karpiela, wiszącej smętnie na haku. Tylko tyle z niego zostało. Wybór uczelni był logiczny…

 

Stanęło na politechnice. Już od samego początku myślałem o tym, jak rozpocząć budowę roweru. Poznałem wiele osób doświadczonych w obróbce metali. Najcenniejsza była dla mnie wiedza z zakresu obróbki skrawaniem i spawania.

Nie sposób się nie uśmiechnąć, słuchając dalszego ciągu opowieści, bo brzmi trochę jak pozytywistyczny przykład z podręcznika. Usłyszeliśmy więc, że mimo trudności Paweł wytrwale dążył do celu. Chłonął wiedzę i tworzył kolejne projekty, zdobywając doświadczenie. W stosie starych gazet wypatrzyliśmy też numery Bike’a z połowy lat 90. To nie mógł być przypadek!

O materiał było naprawdę trudno, starałem się odkładać każdy grosz na jego zakup. Od początku projektuję sam. Odpowiadam za opracowanie geometrii, kinematyki zawieszenia i dobór materiałów. Decyduję również o sposobie obróbki i całym procesie produkcyjnym. 

 

Trudne początki

 

Pierwsze konstrukcje Zumbi były nieskomplikowanymi, sztywnymi jednozawiasowcami.

Zbudowanie pierwszej ramy pochłonęło prawie 18 miesięcy (śmiech). Pierwszy projekt nie był do końca udany: zawieszenie wymagało poprawek, ale konstrukcja była supersztywna! Zacząłem szukać lepszej geometrii i nowych rozwiązań w zakresie układów zawieszenia. Sporo korzyści przyniosła współpraca z zawodnikami. Jednym z pierwszych był Michał Śliwa.

Potwierdzenie tych słów znaleźliśmy w postaci przedniego trójkąta pierwszej ramy, wiszącego w rządku, obok innych prototypów. Podobno nigdy nie pękł… Po pewnym czasie pojawiły się układy bardziej zaawansowane, oferujące według Pawła jeszcze lepsze własności jezdne.

Pierwsze ramy jednozawiasowe były całkiem niezłe, ale uznałem za najbardziej rozwojowy układ zawieszenia z wirtualnym punktem obrotu. Rozwiązanie to oferuje bardzo szerokie spektrum charakterystyk. Mogę zaprojektować zawieszenie reaktywne o wysokiej precyzji działania lub takie, które zapewnia dobrą wydajność pedałowania. Wirtuale umożliwiają znalezienie kompromisu odpowiedniego dla przeznaczenia roweru. Enduro będzie bardziej wydajne na podjazdach, podczas gdy sprzęt DH będzie oferował doskonałą charakterystykę wymaganą w zjeździe.

Co ciekawe, na pytanie o to, w jaki sposób konstruktor osiąga pożądany efekt, twórca Zumbi opowiadał o kolejnych prototypach i fizycznym katowaniu w miejsce modelowania 3D i programów symulujących obciążenia. Pośrednim potwierdzeniem skuteczności dziś coraz rzadziej stosowanej metody może być fakt, że od 7 lat produkcja ram to podstawowe źródło utrzymania Pawła.

 

W miarę rozwoju firmy twórca Zumbi rozbudowywał ofertę. Pojawiły się sprzęty enduro, długoskokowe ramy downhillowe, a także rower z silnikiem elektrycznym.

Pracując nad kolejnymi modelami Zumbi starałem się wykorzystać jak najlepiej opinie użytkowników oraz zawodników. Udoskonalałem także modele znajdujące się już w ofercie. Praktycznie każdy model co roku przechodził kolejne zmiany. Czasem nawet po trzech latach udawało się odnaleźć element, który można jeszcze ulepszyć. W tej chwili w ofercie są cztery sztywne ramy oraz trzy fulle. Te drugie oferowane są także w wersji 650B i to właśnie one stanowią większość sprzedawanych obecnie ram. Większe koła wymagały przeprojektowania geometrii. Dłuższy widelec dla większych kół wymagał korekt kątów ramy oraz obniżenia środka suportu. System zawieszenia oraz zasada jego działania pozostały bez zmian, z tym że wydłużeniu uległ tylny trójkąt.

 

 

Tylko na zamówienie

 

Ramy Zumbi wytwarzane są w małych seriach, dzięki czemu ich jakość może być kontrolowana na każdym etapie produkcji. Każda rama przechodzi przez ręce Pawła, który krytycznym okiem spogląda na wszystkie detale. Jednostkowa produkcja umożliwia także budowę ram na zamówienie.

 

Ramy spawane są w Polsce z najlepszych materiałów wykorzystywanych w przemyśle lotniczym. Proces spawania i formowania wykonywany jest przez najwyższej klasy rzemieślników pracujących w branży lotniczej. Dzięki jednostkowej produkcji na specjalne zamówienie możemy stworzyć ramę o indywidualnej geometrii głównego trójkąta. To cecha, która wyróżnia Zumbi spośród innych marek.

Paweł podkreśla jednocześnie, że priorytetem jest jakość i wytrzymałość, które w dyscyplinach grawitacyjnych są kluczowe. Konstruktor Zumbi sam ram nie spawa, robi to firma wywodząca się jeszcze ze słynnych zakładów w Mielcu, gdzie powstawały pierwsze polskie ramy aluminiowe.

 

Elementy zawieszenia wykonywane są na precyzyjnych obrabiarkach sterowanych komputerowo. Nie jest to najtańsza metoda, a do tego pochłania sporo czasu, jednak efekty są zawsze zadowalające. Jednorodność materiału (elementy frezowane są z litych bloków stopu aluminium 7020 – przyp. red.) gwarantuje doskonałe parametry mechaniczne, a dokładność wymiarowa umożliwia zmniejszenie tolerancji pasowań ruchomych elementów, dzięki czemu zawieszenie jest sztywne i działa z wysoką precyzją. Tańsze i szybsze metody nie wchodzą w grę – tutaj nie ma miejsca na kompromisy.

 

 

Klient specjalny

 

Zumbi to marka znana przede wszystkim w środowiskach zjazdowych i enduro. Działania marketingowe na większą skalę są zbyteczne, bo, jak twierdzi Paweł – produkty bronią się same, a rowery z liściastą rozetką na główce ramy stają się coraz bardziej popularne. Tu także stawia na działania niekonwencjonalne…

Szczególnie chłonnym rynkiem jest Francja. To właśnie tam trafił pierwszy sprzedany za granicą rower. Większość wytwarzanych ram wysyłamy na zachód, gdzie wysokiej klasy niszowe produkty zyskują coraz większą popularność. Sporo zawdzięczamy profesjonalnym zawodnikom, którzy wykorzystują ramy Zumbi, uwalniając ich wyścigowy potencjał. Bardzo istotne są również uwagi, jakie od nich otrzymujemy. W tym roku rozpoczęliśmy współpracę z Kanadyjczykiem Samem Dueckiem. Obecnie jeździ na F-22 i jest zachwycony. Przygotowujemy dla niego kolejny model, więc zapowiada się dobrze. Wiele zawdzięczamy także zagranicznym dystrybutorom. Są to często niewielkie, ale ukierunkowane na określone dyscypliny firmy, które doskonale znają wartość naszych ram.

 

Myślenicka wytwórnia to dowód na to, że pasja i zaangażowanie mogą być kluczem do sukcesu. W ramach Zumbi widać to wyraźnie w najmniejszym detalu – to nie marketingowa zagrywka. Nawet logo i napisy frezowane są precyzyjnie na sprzęcie CNC, tak aby nie zmniejszyć wytrzymałości ramy. Na pytanie o perspektywy rozwoju, bo ograniczenia dotychczasowych metod produkcji są widoczne gołym okiem, Paweł zdradził nam, że myśli o znalezieniu inwestora. Bez niego niemożliwe jest zwiększenie liczby produkowanych ram przy jednoczesnym utrzymaniu jakości. Całkiem przypadkiem odkryliśmy na frezarce coś, co nie miało prawa w niej powstać… Rozetki Zumbi wydrukowane w metalu w technice 3D! A może przyszłość będzie wyglądała właśnie tak?!

 

Więcej informacji o ramach Zumbi znajdziecie na stronie zumbicycles.com, a my wyczekujemy z niecierpliwością kolejnych nowości z Myślenic. 

0 0 votes
Article Rating
Subscribe
Powiadom o
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments
Translate »