Skręcam zgodnie ze wskazówkami Google’a w prawo, drogowskaz, jak byk, wskazuje Nową Hutę. Skojarzenia mam jednoznaczne – przemysł, wzorcowe miasto. Jadę do Garbaruka, ukraińskiej firmy produkującej w Polsce.
Na komponenty Garbaruka trafiłem kilka lat temu. Lekkie, anodowane, aluminiowe. A potem zupełnie przypadkiem dowiedziałem się, że są produkowane w Polsce. Postanowiłem sprawdzić, jak do tego doszło. I oto jestem u wrót, a raczej drzwi. Tablice z nazwami kilku firm, znów drogowskazy, tereny przemysłowe, w tle płomień wijący się nad hutą ArcelorMittal. To na pewno tu. W progu wita mnie Vlad Garbaruk, syn założyciela firmy, a potem oprowadza po całym zakładzie. Na własne oczy mogę zobaczyć, jak powstają komponenty. Cały czas rozmawiamy, a ja notuję…
Hala Fabryczna Garbaruka w Nowej Hucie, nowe maszyny już się nie mieszczą, zajmują kolejne pomieszczenia.
Popakowane produkty gotowe do wysyłki.
Jedna z prototypowych kaset w rowerze Vlada.
Bike: Jak doszło do tego, że Garbaruk produkuje w Polsce?
Vlad Garbaruk: Firma najpierw istniała na Ukrainie. Rozpoczęliśmy działalność około 2010, wówczas mój ojciec i wujek zaczęli produkować ramy z karbonu, kierownice i sztyce. Robili tego niewiele, na indywidualne zamówienia, w międzyczasie pracowali też nad własnymi projektami, np. rowerów (Vlad pokazuje mi na ekranie komórki rower triathlonowy bez rury podsiodłowej). Wszystko zaczęło się od karbonu, ale są z nim takie problemy, że komponentów nie da się produkować na skalę masową. To znaczy da się, w Chinach oczywiście, ale u nas nie. W 2015 kupiliśmy więc pierwszą maszynę CNC, frezarkę. Z ciekawości, jak to działa, powstała zębatka, tak dla nas. Potem pokazaliśmy ją w sieci, a ludzie zaczęli pisać, że chcą taką samą. I tak to się zaczęło.
Pamiętam, że pierwsze rzeczy, jakie widziałem, były z karbonu.
Tak, w erze karbonu to była naprawdę mała firma. Zaczęło się od zębatek, a potem były extendery do kaset, służące do zwiększania ich zakresu przez zmianę kilku największych zębatek.
Dlaczego jednak Polska?
Dwa lata temu stwierdziliśmy, że musimy przeprowadzić się do Polski, do Unii. Na Ukrainie mieliśmy dużo problemów. Po pierwsze, aluminium. Kupowaliśmy je z Polski, importując, płaciliśmy cło, kupując maszyny z Europy, znów płaciliśmy cło!
Na Ukrainie nie dało się kupić aluminium?
Odpowiedniej jakości nie, są problemy z dostępnością. Prostsze gatunki z większą tolerancją płyty tak, a my, kiedy projektujemy zębatkę z płyty 10 mm, to płyta zawsze musi mieć rzeczone 10 mm, a nie 0,1 mniej. Tak więc sprzedając produkty do Unii, znów płaciliśmy cło na granicy. Trzykrotne płacenie podatku było bez sensu. Poza tym, kiedy przyjechaliśmy do Polski, bardzo się nam spodobało. To naprawdę piękny kraj. Mnie osobiście cieszy, że w okolicy Krakowa jest tak dużo bike parków. Byłem już chyba we wszystkich!
Na Ukrainie nie ma bike parków?
Nie bardzo. Na zachodniej Ukrainie, w górach, można jeszcze fajnie pojeździć. Wcześniej ścigałem się na motocyklach, nie jeździłem na rowerze. Aktywnie zacząłem jeździć dopiero w Polsce.
Po przeniesieniu się z Kijowa firma działa w Polsce od 2019 roku?
Tak, mniej więcej od 1,5 roku.
Przenieśliście całą firmę, wraz z pracownikami?
Tak, większość przeniosła się razem z pracą. Ale niektórzy już znaleźli inną albo wrócili na Ukrainę. Kilku pracowników, których mamy od początku, nadal z nami jest.
Rozumiem, że cała firma to około 20 osób? Ilu jest wśród nich Polaków, a ilu Ukraińców?
Gdzieś pięćdziesiąt na pięćdziesiąt.
Czyli to ukraińska firma mieszcząca się w Polsce. A jak to wygląda od strony projektowania?
Wszystko jest projektowane i produkowane u nas.
Kto za co odpowiada?
Mój ojciec jest szefem firmy i projektował wszystko sam, od samego początku. Bieżące zarządzanie jest podzielone między różne osoby.
***
Na stole leży prototyp piasty Garbaruka. Nie mogę jej sfotografować, tylko obejrzeć. To samo dotyczy korby. Udało mi się uzyskać zgodę na napisanie o nich, ale nie są to jeszcze komponenty finalne. Piasta jest gotowa do testowania, ale Vlad wspomina o braku czasu. Wszystkie maszyny pracują na bieżące zamówienia, a i tak jest duża kolejka. Nie ma możliwości, by zmieścić w niej testy piasty. W zakładzie stoi też kilka nowych maszyn, które lada moment zostaną uruchomione. Korba, którą oglądam, jest wykonana z aluminium, ramiona puste w środku. To prototyp funkcjonalny, jeszcze bez wykończenia wizualnego. „Powinna ważyć mniej niż większość karbonowych” – mówi Vlad. Cały proces produkcyjny odbywa się pod jednym dachem! Vlad dorzuca, że w 99%. Od projektów, przez prototypy, poprzez kolejne wersje, po produkt finalny. Wyjątkiem jest powlekanie kaset, ze względu na wysoki stopień skomplikowania. Nawet anodowanie odbywa się w firmie, na zewnątrz zlecane jest tylko powlekanie stali. Ta zabezpieczona jest w ten sposób przed korozją, ale też ze względów dekoracyjnych. Swoją drogą gatunek stali dobierany był na podstawie radzieckich podręczników, a półprodukty pochodzą z Polski.
Waszym najważniejszym produktem są w tej chwili zębatki tylne?
Na pewno produkujemy ich najwięcej, ale głównym produktem jest kaseta. Najtrudniejsza do zrobienia, najbardziej skomplikowana. Jesteśmy z niej dumni.
Tym bardziej, że produkujecie warianty, które nie są normalnie dostępne?
Tak, np. jedenastorzędowe kasety 10-50 i 11-50. Na świecie jest tylko kilka firm, które produkują kasety. Nie każda z nich robi dobre produkty, nie każda potrafi. W porównaniu z zębatką jest to bardzo skomplikowane. Oczywiście, porównywaliśmy naszą kasetę z innymi na rynku i uważam, że drugiej takiej nie ma. Niska waga w takiej cenie… Kaseta Leonardi waży np. trochę więcej i kosztuje zauważalnie więcej, ma też więcej zębatek aluminiowych, co również nie jest do końca dobre.
Stal, tytan też stosujecie w swoich produktach?
Nie. Były pomysły na tytanowe śruby, które trzymają ostatnią zębatkę, ale to trochę bez sensu. I tak mamy śruby ze stali kwasoodpornej. Tytan więc nic nie da, może dwa gramy na wadze.
Czy zakładając firmę, od razu myśleliście o rynku międzynarodowym? Przyznam, że nic nie wiem o kolarstwie górskim na Ukrainie, choćby o tym, czy jest popularne.
Ze względu na teren na Ukrainie najbardziej rozwinięte jest XC. Enduro i DH znacznie mniej, głównie na zachodzie w górach. Na pewno jest mniej rozwinięte niż w Polsce i związane z tym, ile ludzie zarabiają. Wiadomo, dobre rowery nie są tanie. Jeśli chodzi o rozwój, zaczynaliśmy z ciekawości. A tak się złożyło, że najwięcej klientów znaleźliśmy w Europie i Stanach Zjednoczonych.
Sprzedajecie za pośrednictwem strony i sklepu internetowego, czy macie swoich regionalnych dystrybutorów?
Współpracujemy ze sklepami bezpośrednio, bez pośrednictwa dystrybutorów.
Czy Garbaruk senior ma przeszłość kolarską?
Lubi rowery jeszcze z czasów dzieciństwa, majstrował przy swojej „Ukrainie”. Później ścigał się na motocyklach. Tym zajmował się przez dziesięć lat, ściganiem na torze. Miał serwis motocyklowy i obrabiarkę, dorabiał części. Potem pojawiły się ramy z karbonu.
A skąd u Seniora znajomość tematu kompozytów?
Sam nauczył się wszystkiego. Nie widziałem produkcji ram, ale kaset już tak. Czytał radzieckie podręczniki, np. z termodynamiki, by hartować kasety. Jedna z dobrych rzeczy wyniesionych ze Związku Radzieckiego to fakt, że nauka była własnością ludzi. Każdą informację naukową można było znaleźć w książkach.
Prowadzenie biznesu w Polsce jest łatwiejsze czy trudniejsze niż na Ukrainie?
Hmm, na Ukrainie jest bałagan, co bywa jednocześnie wadą i zaletą. Można nie płacić podatków, ale jeśli zjawi się np. inspekcja pracy, koniecznie trzeba dać im łapówkę, inaczej nie pójdą. Tydzień temu byli u nas urzędnicy z inspekcji pracy. Zaskoczyli mnie, że ich zamiarem nie było dostanie pieniędzy, tylko pokazanie, co jest źle i zalecenie, co i jak poprawić. Zupełnie inne podejście. Trochę bardziej cywilizowane.
W Polsce zdarzają się osoby z uprzedzeniami w stosunku do Ukraińców. Spotkałeś się z nimi?
Osobiście nie.
Bardzo dobrze mówisz po polsku…
Przez kilka lat uczyłem się w Polsce. Chodziłem do szkoły w Polsce na zmianę ze szkołą na Ukrainie.
***
Firma cały czas wprowadza na rynek nowe produkty. Garbaruk senior, jako główny technolog, stara się trzymać rękę na pulsie. Gdy tylko dowie się o czymś nowym, albo sam coś wymyśli, natychmiast efektem są kolejne komponenty. Zmieniają się przede wszystkim technologie obróbki, ale też narzędzia. Optymalizowane jest również oprogramowanie. Testowanie odbywa się przede wszystkim dzięki grupie współpracujących wolontariuszy. Każdy detal, np. rampy w kasecie wspomagające przerzucanie, a opracowane przez Garbaruka, zostaje sprawdzony w praktyce. Firma, na tle innych, jest oryginalna z jeszcze jednego względu – ani grosza nie wydaje na reklamę, ponieważ cały czas ma pełno zamówień. Jest ich zawsze więcej niż możliwości produkcyjnych.
„Firma rozwija się poniekąd z pozycji manufaktury garażowej, wszystko jest dla nas pierwsze i nowe, dlatego hamuje nas głównie produkcja” – mówi Vlad. A ja przypominam sobie w tym momencie wizytę w siedzibie DT Swiss w Szwajcarii, gdzie także maszyny kujące szprychy pracują na okrągło, 24 godziny na dobę. To porównanie jest bardzo wymowne. Co dalej? Obecnie jednym z ograniczeń jest dostępność fachowej siły roboczej. Stąd i takie rozwiązania, jak optymalizacja procesu produkcji, by wyeliminować ewentualne błędy przez uproszczenie prac. Pomaga tu doświadczenie głównego projektanta, Garbaruka seniora, który na początku również wszystko produkował sam. Wiedza na temat projektowania w połączeniu z wytwarzaniem produktów to prawdziwy skarb, z którego firma korzysta.
Rozstajemy się, umawiając na testy produktów. Wsiadam do samochodu i myślę, co wybrać? Przed oczami mam nadal kolorową ścianę gadżetów, z których każdy chciałbym mieć. Czy w tym właśnie tkwi tajemnica firmy, zawrocie głowy na ich widok? Nasz reportaż to tylko przedsmak, pełną kolekcję znajdziecie na garbaruk.com. I z tym bólem głowy i męką wyboru was zostawiam.
Produkcja zaczyna się od stalowego pręta konkretnej grubości.
Pręt jest cięty specjalną piłą taśmową na „przygotówki”.
Następnie jest toczenie pierwszej strony, drugiej strony, frezowanie obu stron, hartowanie, piaskowanie, powlekanie kasety. Oczywiście w procesie jest i hartowanie, i odpuszczenie (jeśli nie widać tego na zdjęciach).
Tu mamy podstawową stalową część zębatki.
Potrzebne jest m.in. zrobienie tulei środkowej.
Jak zwykle do pomocy zaprzęgana jest jedna z obrabiarek.
Wszędzie pełno odpadków.
Technologia wymaga m.in. chłodzenia podczas obróbki.
Finalne składanie odbywa się w innym pomieszczeniu, gdzie jest bardziej czysto i cicho.
Największa zębatka z aluminium wieńczy dzieło w postaci kasety.
Wszystkie jej części trzeba ze sobą połączyć.
Potrzebna jest do tego m.in. specjalna prasa hydrauliczna.
Ale też śruby, które trzymają największą zębatkę. Potem wystarczy już tylko gotową kasetę zapakować i można wysyłać!
Materiał wyjściowy ma znaczenie! Tu płyty aluminium do produkcji zębatek.
A tu już niemal gotowe zębatki.
Na razie anodowanie odbywa się ręcznie, ale wkrótce ruszy zautomatyzowana linia.
Wybór kolorów może przyprawić o zawrót głowy.
Tekst i zdjęcia: Grzegorz Radziwonowski
