Made in Poland: Antidote Bikes z Krakowa

Jeśli znacie takie marki, jak Pagani czy Lamborghini, zapewne dużo łatwiej będzie Wam zrozumieć filozofię towarzyszącą projektowaniu i wytwarzaniu ram Antidote. Produkty tej małej wytwórni znane są na całym świecie, jednak tylko niewielkiej grupie osób ściśle związanych z dyscyplinami grawitacyjnymi. Posiadaczy ram Antidote jest wprawdzie coraz więcej, o masowej produkcji nie może być jednak mowy. Dlaczego? Zapytaliśmy o to właścicieli, pomysłodawców i jednocześnie projektantów krakowskiego Antidote.



Paweł Marczak, Jurek Dąbrowski i Jan Putniorz to ludzie o rozległej wiedzy z zakresu inżynierii, projektowania, materiałoznawstwa i inżynierii produkcji. Na co dzień wykonują zlecenia projektowe, działając indywidualnie, ale są też dobrymi znajomymi, którzy zafascynowani takimi minifabrykami, jak Pagani czy Ferrari, postanowili zrealizować niewielki, ale wyjątkowy projekt. Od wielu lat związani z rowerami zdecydowali o rozpoczęciu produkcji ram zjazdowych. Na spotkaniu z nimi nie mogliśmy się oprzeć wrażeniu, że głowy tych ludzi pękają od ilości pomysłów, na których realizację często brakuje im czasu. Możemy jedynie zdradzić, że widzieliśmy kilka nietuzinkowych projektów i prototypów, które, gdy ujrzą światło dzienne, mogą okazać się niespodzianką, biorąc pod uwagę zjazdowy profil produktów firmy.

 

Paweł: Przez 8 lat ścigałem się w zjeździe. Miałem różne rowery, ale zawsze coś mi nie pasowało. Postanowiliśmy zrobić coś lepszego, realizować własne pomysły, bo mając wiedzę inżynierską, wiedzieliśmy, jak to zrobić.

 

W chwili obecnej w ofercie Antidote znajdują się dwie ramy z włókna węglowego serii Lifeline. DH i NANO DH, różniące się przede wszystkim skokiem, ale także geometrią. Kolejne produkty firmy będą opierać się również na materiałach kompozytowych, gdyż, jak twierdzi zgodnie cała trójka, są one najlepszym materiałem do budowy lekkich i wytrzymałych ram.

 

Jurek: Robiliśmy wcześniej ramy aluminiowe, ale uznaliśmy, że karbon jest lepszy, a produkcję ram możemy bez problemów realizować w Polsce, w naszej laminarni. Produkując ramy na miejscu, mamy pełną kontrolę nad jakością. Bywa czasem tak, że przy wielkoseryjnej produkcji ramy wytwarzane na Dalekim Wschodzie nie spełniają wszystkich założeń projektowych. Zdarza się, że miewają w niektórych punktach tylko jedną warstwę laminatu zamiast założonych trzech, co spowodowane jest przesunięciem się warstw materiału w procesie produkcji. Przy takiej skali wytwarzania producent nie jest w stanie właściwie kontrolować procesu oraz sprawdzać dokładnie każdą wyprodukowaną sztukę.

 

Paweł: Gdybyśmy mieli utrzymać tam taką jakość jak tutaj, jeden z nas musiałby tam cały czas siedzieć. Mimo większych trudności wszystko wykonujemy sami, cieszy nas produkowanie ram tutaj, w Polsce. Dzięki temu możemy uczestniczyć w całym procesie ich powstawania – od projektu, poprzez wytwarzanie, do wykańczania. Każdą wyprodukowaną ramę obserwujemy w poszczególnych stadiach produkcji.

 


Rama na miarę

 

Jakość wykonania ram Antidote stoi na najwyższym możliwym poziomie. Dbałość o detale oraz indywidualne podejście do każdej produkowanej sztuki to cechy charakteryzujące najlepsze manufaktury wytwarzające wyjątkowe i ekskluzywne produkty. O to właśnie chodzi w Antidote.

 

Jurek: Kiedy przyjrzycie się naszym ramom, znajdziecie wiele detali świadczących o dopracowaniu każdego szczegółu do perfekcji. Tak zwane złożenie (miejsce styku krawędzi mat karbonowych w ramie – przyp. red.) jest idealne – włókna układają się względem siebie symetrycznie, linia łączenia jest idealnie prosta. Przy produkcji kilku, kilkunastu czy kilkudziesięciu sztuk możemy tego dopilnować. Przy tysiącach byłoby to praktycznie niemożliwe. To tak jak z luksusowymi samochodami: Pagani nie może być produkowane masowo. Nie udałoby się utrzymać tak wysokiej jakości, a produkt straciłby indywidualny charakter.

 

Jan: Jest nas tylko trzech i nie zależy nam na liczbie wytwarzanych ram. Co więcej, dzięki produkcji jednostkowej jesteśmy bardzo elastyczni – szczególnie w kwestii wykończenia. Chcesz kwiatuszka zatopionego w główce? Proszę bardzo! W planach mieliśmy nawet zalaminowanie banknotów dolarowych, ale nie mogliśmy znaleźć odpowiedniego nominału z podobizną, która by się nam spodobała… (śmiech). Cieszymy się, kiedy klient chce, aby jego rama była wyjątkowa, np. z customowym malowaniem. To miłe uczucie, kiedy nie wszystkie produkty opuszczające mury naszej firmy wyglądają jednakowo. 

 

Montaż również ma indywidualny charakter. Składając ramę, jeszcze raz kontrolujemy każdy gwint, każdą śrubę. Jeśli coś nie pasuje, nie przylega odpowiednio, wymieniamy na nowe. Każdy element ramy przechodzi przez nasze ręce, każda rama to także nasza fizyczna praca. Klienci mogą być pewni, że ich rower został przygotowany przez nas dla nich. Większość klientów znamy zresztą osobiście lub kontaktujemy się z nimi bezpośrednio. Nie jesteśmy anonimowi, personalnie odpowiadamy za nasze produkty, dzięki czemu nie mamy żadnych reklamacji – to dla nas bardzo ważne. Gdyby coś takiego miało miejsce, klient otrzymałby od razu nowy produkt. To zupełnie inny poziom współpracy z odbiorcą. 

 

Naszym klientom zapewniamy pełne wsparcie techniczne w całym okresie użytkowania ramy. Dzięki temu mogą otrzymywać potrzebne informacje z pierwszej ręki. Odpowiedź na każde pytanie otrzymują bezpośrednio od nas. Kiedy jakiś problem wymaga rozwiązania – robimy to. Oczywiście nie tylko mówimy, ale i słuchamy. Każde uwagi wykorzystujemy przy udoskonalaniu istniejących i tworzeniu nowych projektów.





Dążenie do perfekcji

 

Wytwarzanie ram z kompozytów to technologiczne wyzwanie. W przypadku ram węglowych duże znaczenie ma dobór materiału, jego odpowiedni skład i struktura, odpowiadające wielkości i rodzajowi naprężeń występujących w określonych punktach ramy. Dla konstruktorów Antidote, jak usłyszeliśmy, znalezienie odpowiedniego materiału nie jest trudne. Według nich prawdziwa sztuka projektowania ram polega na właściwym wykorzystaniu materiału poprzez zastosowanie odpowiedniego ułożenia włókien i optymalnych przekrojów rur i innych elementów ramy.

 

Paweł: Wielu producentów zatraca się w wyścigu o każdy gram, stosując włókna o wysokim module sprężystości, które przy niskiej masie elementu dają dobre własności mechaniczne, jednak nie zapewniają odpowiedniego marginesu bezpieczeństwa. Wytrzymałość tych elementów obliczana jest z niewielkim zapasem, a same własności materiału powodują, że ulega on uszkodzeniom w sposób gwałtowny, bez uprzedzenia. Przykładem mogą być ultralekkie mostki do rowerów szosowych – pękają gwałtownie, stwarzając zagrożenie. Niektórzy zawodnicy ze względów bezpieczeństwa stosują cięższe mostki aluminiowe. W naszych produktach liczy się bezpieczeństwo i trwałość, dlatego stosujemy różne włókna, a wytrzymałość projektujemy z dużym zapasem. 

 

Jurek: Materiał jest bardzo ważny, ale znalezienie odpowiedniej mieszanki włókien nie jest problemem. Różnorodność materiałów jest ogromna. Przy zastosowaniu różnych kompozytów, a takiego samego kształtu, możemy na przykład otrzymać kierownicę sztywną jak skała lub elastyczną jak resor.

 

Każdy kształt w naszych ramach ma konkretne zastosowanie – tutaj nie ma przypadku. Weźmy za przykład trójkątny profil dolnej rury (rama Lifeline DH – przyp. red.). Wygląda świetnie, ale nie tylko o wygląd tutaj chodzi. Zadaniem takiego profilu jest ochrona ramy przed uderzeniami kamieni. Rury okrągłe lub o spłaszczonym spodzie przy uderzeniu większego kamienia ulegają często poważnym uszkodzeniom. Delikatna ściana rury zostaje przebita. Hasta la Vista!

 

Aby ochronić standardową rurę, należałoby zwiększyć grubość jej ścianki, użyć więcej żywicy lub zastosować osłonę – każdy z tych zabiegów wpłynąłby negatywnie na masę ramy. Dzięki Diamond Tubing Shape kamienie odbijają się od ramy, nie wyrządzając szkody, jak pociski od pochyłego pancerza czołgu.

 

Powłoka ramy nie jest oczywiście niezniszczalna, ale jej trwałość jest zdumiewająca. Testowaliśmy wiele rodzajów lakierów, aż w końcu znaleźliśmy odpowiedni. Na tyle twardy, aby się nie rysował, jednocześnie na tyle elastyczny, aby dobrze przylegał do materiału ramy i nie miał tendencji do odpryskiwania. Oczywiście każdą używaną ramę naszej produkcji możemy odświeżyć, nakładając nowy lakier.

 

Dodatkowym atutem trójkątnego profilu jest polepszenie sztywności przy przenoszeniu obciążeń powstających w trakcie mocnego pedałowania. Doceniają to szczególnie fourcrossowcy.





Proces tworzenia

 

Do projektowania ram w Antidote wykorzystuje się techniki komputerowe. Każdy projekt jest dokładnie rewidowany, a wirtualne modele ram poddawane są testom i odpowiednio modyfikowane. Symulacje przeprowadzane są nie tylko w fazie projektowania, ale także w trakcie badań modeli fizycznych.

 

Paweł: Najlepszym testem jest jazda na modelu fizycznym. Jak coś pęknie, od razu symulujemy dany fragment ramy i wiemy, że coś trzeba poprawić właśnie w tym miejscu. Ogólnie dużo eksperymentujemy.

 

Jan: Mieliśmy kiedyś fajny aluminiowy mostek brandowany jako Foride, 45 milimetrów. Ważył 102 gramy. Wyobraźcie sobie, że aby go odchudzić, zastosowaliśmy śruby, w których rdzeniach dodatkowo wierciliśmy otwory. Śruby były… tytanowe, a wiercenie w tym materiale jest niezwykle trudne. Podołaliśmy zadaniu, mostek był lekki, ale śruby niestety urywały się… (śmiech), pozostaliśmy przy pełnych tytanowych śrubach.

 

Najwyższa jakość ram Antidote to także zasługa ręcznego montażu. Każdy element jest dokładnie sprawdzany pod kątem niedoskonałości i uszkodzeń. Dopiero po pozytywnym przejściu weryfikacji może stanowić część gotowej ramy.

 

Paweł: Jeśli chodzi o elementy współpracujące ze sobą, mamy bardzo wyśrubowane tolerancje. Musimy czasem korygować wymiary śrub, sworzni czy tulei, tak aby idealnie pasowały do pozostałych elementów. Lubimy jak podczas montażu wszystko ze sobą doskonale współgra.

 

 

Ramy Antidote

 

Lifeline DH i Nano DH są lekkimi (odpowiednio 3000 i 2900 g w rozmiarze M) i bardzo wytrzymałymi ramami do dyscyplin grawitacyjnych. Różnice w skoku i geometrii umożliwiają zastosowanie ich do budowy rowerów DH, FR, a nawet enduro. Wymienne elementy zawieszenia umożliwiają zmianę skoku i geometrii w zależności od potrzeb. Głównymi cechami ram serii Lifeline są:

- przedni trójkąt wykonany w technologii monocoque;

- element resorująco-tłumiący montowany jest bezpośrednio do łączników tylnego trójkąta, co zabezpiecza węglową konstrukcję przed uszkodzeniami, a także zwiększa sztywność całości;

- łączniki są maksymalnie skrócone, tak aby ich masa była jak najmniejsza, a sztywność jak największa;

- zawieszenie pracujące w systemie z wirtualnym punktem obrotu zwanym FSD (Floating Damping System) – sam układ kinematyczny działa w sposób progresywny, wspomagając pracę dampera;

- zredukowano wpływ działania hamulców na pracę zawieszenia oraz zwiększono wydajność pedałowania przez brak efektu szarpania łańcuchem i tzw. pompowania zawieszenia,

- niskie umiejscowienie środka ciężkości dające lepszą stabilność i kontrolę.



Komentarze do artykułu